五金冲压件加工中，弯曲加工的过程分析!五金冲压加工又称板料冲或冷冲压，是压力加工中最先进方法之一。冲压加工一般以金属板料为原材料（也有采用金属管料和非金属材料的）；利用安装在压力机上的冲模做往复运动，在常温下随金属板料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零部件。五金零部件冲压加工也分为很多种，如：冲裁、弯曲、拉伸等加工方式。那么今天我们就来说一下弯曲加工的过程分析。
第一、弯曲加工过程分析
弯曲是使用材料生产塑性变形、形成一定角度形状的冲压工序。弯曲可以用模具在欧通压力机上进行，也可以在专用的弯曲机或弯曲设备上完成。
弯曲按加工材料的不同，可分为板料弯曲、管料弯曲、型材弯曲、棒料弯曲等；按弯曲成形所用设备的不同，又可分为折弯、滚弯、拉弯、辊弯等。
弯曲件加工的精度与很多因素有关，如弯曲件材料的力学性能和材料厚度、模具结构和模具精度、工序的多少和工序的先后顾序以及弯曲件本身的形状尺寸等。精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。一般弯曲件的尺寸经济公差等级最好在IT13级以下，增加整形等工序可以达到IT11级。
(1) 弯曲过程
弯曲加工的过程是利用V形弯曲模压弯V形件的模具结构图。凸模1与凹模2分别与弯曲工件内、外形轮廓基本一致，当外力(如果力机滑块运动)将凸模推下时，便将放在凸、凹模之间的板料弯成需要的工件。
弯曲有自由弯曲和校正弯曲之分，区别在于自由弯曲是在凸模、板料、凹模三者完全贴合时就不再往下压；而校正弯曲则是自由弯曲的基础上涂抹再往下压，使工件产生一步的塑性变形，以减少弯曲件的回弹。
第二、弯曲变形分析
弯曲变形的特点可采用弯曲前在板材侧面上设置正方形网格，观察弯曲前后网格的变化来获得。
观察弯曲后通过坐标网格可以发现：
(1)圆角部分的正方形坐标网格由正方形变成扇形，其他部位则没有变形或变形很小。
(2)在变形区内，侧面网格由正方形变成了扇形；靠近凹模的外侧手切向拉伸，长度伸长；靠近凸模的内侧受切向压缩，长度缩短。由内、外表面至板料中心，其缩短和伸长的程度逐渐变小。在缩短和伸长两者之间变形前后长度不变的那层金属成为中性层。
在冲压中出现弯曲变形区断面的一类型变化，则需要观察弯曲后断面的变化我们可以发现：
(1)变形区内的板料横截面发生变形。对弯曲窄板内层材料受到切向压缩后向宽度方面流动，使宽度增大；外层材料受到切向拉伸后，材料的不足便由宽度和厚度方向来补充，致使宽度变窄（整个截面呈内宽外窄的扇形）。对宽度较大的宽板来说，由于宽度方向材料多，阻力大，材料向宽度方向流动困难，横截面形状基本保持不变，仍为矩形。
(2)厚度减薄。板料弯曲时，内层受切向压缩面而缩短，厚度应增加，但由于凸模紧压板料，厚度增加阻力很大，而外层受切向拉伸而伸长，厚度方向变薄不受约束。在整个厚度上增厚量小于变薄量，从而出现厚度变薄现象。
一般的弯曲件均属于宽板弯曲，因此弯曲前后板料宽度方向基本不变。如果弯曲件的弯曲半径为r，弯曲板料厚度为t，则相对弯曲半径r/t较小的弯曲件，由于弯曲时变形区板料厚度有明显变薄现象，按照体积不变的原则，必然会使板料长度有所增加。
分析五金冲压件生产规划及设计标准是什么呢？
分析五金冲压件生产规划及设计标准是什么呢？在五金冲压件加工生产过程中，为了保证生产工作有序进行，以及确保产品的质量，降低产品不良率，需要对五金冲压件生产工作进行规划及制定设计的标准，那么具体五金冲压件生产规划及设计标准是什么接下来给大家讲解。
第一、五金冲压生产的规划：
1、在生产的时候要建立起严格的检验制度，每日生产的五金冲压件首件必须进行全面的检查，并且要检查合格了之后才能投入生产，同时也要加强巡检，如发生意外事情要及时进行处理。
2、在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
3、坚持文明的生产制度，例如五金冲压件和配件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。
第二、五金冲压设计标准：
1、在设计五金冲压件，应该要保证能在正常使用的情况下，尽可能把尺寸精度及表面粗糙度要求低一些，并且要有等利于五金冲压件之间的互换，减少废品，保证五金冲压件质量的稳定。
2、在设计五金冲压件的时候应尽可能的使用现有的设备，工艺装备和流程对五金冲压件进行加工，同时要有利于延长冲压模具的使用寿命。
3、设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗;在允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料仲裁。
4、五金冲压件的设计必须要满足行业产品的使用和技术性能，并且能组装方便，利于维修。
5、五金冲压件设计的结构要合理，形状要简单，有利于简化模具结构、简化工序数量，即用最少、最简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提高劳动生产率。
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